Wiederholungsprüfung und erneute Stichproben können Millionen sparen

Stromversorgung ist ein kritischer Bestandteil unseres täglichen Lebens, und die Erwartung an die kontinuierliche Verfügbarkeit von Strom wächst ständig. Kraftwerke sind die Schaltzentralen, die uns mit Energie versorgen, und ihre Zuverlässigkeit ist von größter Bedeutung. Dieser Blogbeitrag beleuchtet die Bedeutung von wiederholten Prüfungen und erneuten Stichproben in der Kraftwerksindustrie, insbesondere im Kontext der Ölanalyse und Schwingungsanalyse. Wir werden eine faszinierende Fallstudie betrachten, die zeigt, wie diese Praktiken Millionen sparen können.

Einleitung

Kraftwerke stehen vor zahlreichen Herausforderungen, wenn es darum geht, Strom kontinuierlich und zuverlässig an die Verbraucher zu liefern. Die betriebliche Zuverlässigkeit ist von entscheidender Bedeutung, um ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden und die Kundenzufriedenheit sicherzustellen. In diesem Zusammenhang spielt die zustandsorientierte Instandhaltung (Condition-Based Maintenance, CBM) eine wichtige Rolle, und die Ölanalyse ist ein bewährtes Instrument zur Verbesserung der Zuverlässigkeit von Anlagen in Kraftwerken.

Die Kraft der Ölanalyse

Die Ölanalyse ist eine bewährte Methode zur Überwachung der Gesundheit von Anlagen in Kraftwerken. Sie ermöglicht es den Betreibern, frühzeitig Probleme zu erkennen und geeignete Maßnahmen zu ergreifen, bevor teure Ausfallzeiten und Wartungsarbeiten erforderlich sind. Neue Technologien im Bereich der Vor-Ort-Ölanalyse revolutionieren jedoch die Art und Weise, wie wir diese Informationen nutzen und interpretieren.

Fallstudie: Ein kostspieliger Stillstand vermieden

In einem großen US-Kraftwerk führten CBM-Techniker Ölanalysen und Schwingungsanalysen durch, um die betriebliche Zuverlässigkeit sicherzustellen. Bei einer routinemäßigen Ölanalyse wurde ein alarmierend hoher Verschleiß und eine hohe Partikelzahl im Öl festgestellt. Dies hätte auf schwerwiegende Probleme mit den Turbinenlagern hindeuten können, was teure Wartungsmaßnahmen nach sich gezogen hätte.

Die CBM-Techniker wandten jedoch ein bewährtes Verfahren an. Sie wiederholten die Tests, nahmen erneut Proben und analysierten die Ergebnisse gründlich. Dabei stellte sich heraus, dass die ersten alarmierenden Ergebnisse auf Verunreinigungen durch Metall- und Staubreste zurückzuführen waren, die während Wartungsarbeiten in den Probenbehälter gelangt waren.

Kostenvermeidung durch Wiederholungsprüfung

Ohne die Möglichkeit zur Vor-Ort-Ölanalyse hätten die Testergebnisse Tage gedauert, und die Anlage wäre währenddessen stillgelegt worden. Dies hätte nicht nur zu teuren Ausfallzeiten geführt, sondern auch zu weiteren Schäden und Kosten für neues Öl und Entsorgung des Altöls.

Neue Technologien für bessere Analysen

Die Fallstudie zeigt die Bedeutung von wiederholten Prüfungen und erneuten Stichproben, um falsche Alarme zu vermeiden und teure Ausfallzeiten zu verhindern. Neue Technologien wie das FieldLab 58 XRF bieten detaillierte Analysen von Maschinenverschleiß, Systemverschmutzung und Schmierstoffzustand vor Ort. Dies ermöglicht es den Betreibern, frühzeitig geeignete Maßnahmen zu ergreifen und Kosten zu sparen.

Fazit und Call to Action

Die Kraftwerksindustrie steht vor ständigen Herausforderungen, aber mit den richtigen Werkzeugen und Praktiken können teure Ausfallzeiten vermieden werden. Die Fallstudie zeigt, dass wiederholte Prüfungen und erneute Stichproben von entscheidender Bedeutung sind. Wir ermutigen alle Betreiber von Kraftwerken, diese bewährten Praktiken zu implementieren und neue Technologien zur Verbesserung der Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz zu nutzen.

Investieren Sie in die Zukunft Ihrer Anlagen und sparen Sie Millionen, indem Sie auf wiederholte Prüfungen und erneute Stichproben setzen. Machen Sie die betriebliche Zuverlässigkeit zu Ihrer obersten Priorität und vermeiden Sie kostspielige Stillstände. Ihre Kunden und Ihr Unternehmen werden es Ihnen danken.