XT770
Das Flaggschiff. Wellenausrichtung, Geometrie und Bohrungsausrichtung in einem System.
- 2-Achsen TruePSD
- 0,001 mm
- bis 20 m
- IP66 / IP67
- ±1 µm ±1 %
Das XT770 ist das leistungsfähigste Wellenausrichtungssystem der XT-Generation und deckt neben der Wellenausrichtung auch Geradheit, Ebenheit und Bohrungsausrichtung ab. Bedient wird es über die kostenlose XT Alignment App auf iOS und Android oder über die Anzeigeeinheit XT12.
Es arbeitet mit zwei Messeinheiten XT70-M und XT70-S mit Punktlaser, 2-achsigen rechtwinkligen PSD-Oberflächen und einem elektronischen Neigungsmesser in beiden Geräten. Das umgekehrte Messverfahren mit zwei Laserstrahlen und zwei PSD erlaubt es, auch stark fehlausgerichtete Maschinen zu messen, wenn die Laser ausserhalb des Detektorbereichs liegen. Genau das ist bei Neuinstallationen der Normalfall.
Punktlaser erlauben grössere Maschinen und längere Messstrecken als Linienlaser und bleiben bei Spiel in der Kupplung genauer. Über die GEO-Varianten mit Lasersender XT20 oder XT22 und den Bohrungshalterungssatz mit XT24 deckt das System zusätzlich Ebenheits-, Geradheits- und Bohrlochzentrumsmessungen nach ISO und ANSI ab.
Wo Sie XT770 einsetzen
- Horizontal montierte Maschinensätze
- Vertikal montierte und angeflanschte Maschinen mit 4, 6, 8 und 10 Bolzen
- Maschinenzüge ohne Begrenzung der Maschinenanzahl
- Kardangetriebene und versetzt montierte Maschinen
- Grosse, schwere Maschinen wie Gasturbinen, Windturbinen und Getriebe
- Maschinen auf beweglichen Objekten wie Schiffen, Kränen und Windkraftanlagen
- Turbinen- und Gleitlageranwendungen über Multipoint
- Bohrungsausrichtung an Motoren, Kompressoren und Getrieben
- Geradheit an Wellen, Walzen, Lagerzapfen, Fundamenten und Deckenschienen
- Prüfung von Fundamentverbiegung, Lagerspiel, Wärmeausdehnung und Leitungsdehnung
Funktionen im Detail
Kontinuierliches Abtasten
Hunderte Messpunkte über den Drehwinkel mit integrierter Qualitätskontrolle. Aus drei Positionen wird eine durchgehende Kurve.
Entkoppeltes Schwenken
Für grosse Maschinen, bei denen sich die Wellen nicht gemeinsam drehen lassen. Beide Seiten werden unabhängig geschwenkt.
EasyTurn und 9-12-3
EasyTurn braucht nur drei Positionen mit je 20 Grad Unterschied. 9-12-3 bleibt als klassisches Drei-Punkt-Verfahren verfügbar.
Maschinenpark
Beliebig viele Maschinen in einem Strang, Bezugsmaschine manuell oder automatisch. Ein gekoppelter Strang wird als System ausgerichtet, nicht paarweise.
EasyTrend
Maschinenbewegungen im Zeitverlauf. Wärmeausdehnung und Leitungsdehnung werden messbar statt geschätzt. Erfordert DM-Halterungen.
Kippfuss und Fundament
Kippfuss-Kontrolle an beiden Maschinen, dazu Verdrehung und Ebenheit des Fundaments und dynamische Messung unter Betriebsbedingungen.
Bohrlochzentrum
3 bis 50 Punkte je Position, Bestwert-Berechnung und Toleranzen. Erfordert den XT-Bohrungshalterungssatz.
Grundebenheit
Zwei Punktreihen mit 2 bis 8 Punkten je Reihe. Erfordert Lasersender XT20 oder XT22.
Dokumentation
PDF und Excel, QR- und Barcodes, Berichtsvorlagen, Notizen, elektronische Unterschrift, Foto und mit XT12 auch Wärmebild.
Geometrische Messungen mit dem XT770
Das XT770 bleibt nicht bei der Welle stehen. Mit dem passenden Lasersender und den Bohrungshalterungen misst dasselbe System Ebenheit, Geradheit und Bohrungsmittellinien. Das ist der Grund, warum wiederkehrende Fehlausrichtung damit bis zur Ursache verfolgt werden kann.
XT770 GEO mit XT20 oder XT22
Das Wellensystem wird um einen 360-Grad-Lasersender ergänzt. Damit stehen die Programme Grundebenheit, Geradheit sowie Verdrehung und Ebenheit des Maschinenfundaments zur Verfügung. XT20 deckt 20 m Radius ab, XT22 mit fasergekoppeltem Laser 40 m und zusätzlich rechtwinklige Strahlen.
- Ebenheit
- Geradheit
- 20 bzw. 40 m Radius
- 12-1128 / 12-1334
Fundamentebenheit und Nivellierung
Grundebenheit über zwei Punktreihen mit 2 bis 8 Punkten je Reihe, Ebenheit der Laserebene ±0,01 mm/m. Damit wird sichtbar, ob der Untergrund die Ausrichtung überhaupt halten kann oder ob die Maschine auf einer verwundenen Fläche steht.
- ±0,01 mm/m
- 2 bis 8 Punkte je Reihe
Bohrungsausrichtung mit XT24 oder XT9
Geradheit von Bohrungsmittellinien mit 0,001 mm Auflösung über bis zu 40 m. Der Bohrungshalterungssatz mit Lasersender XT24 arbeitet mit der vorhandenen Messeinheit XT70-M von 130 bis 500 mm, der Nachrüstsatz mit Detektor XT9 ab 80 mm.
- 0,001 mm
- bis 40 m
- Ø 80 bis 500 mm
- 12-1381 / 12-1355
Geradheit an Wellen und Walzen
Lange Wellen, Walzen, Lagerzapfen, Deckenschienen und Maschinenkonstruktionen, horizontal und vertikal, grafisch und digital. Erfordert XT24, XT20 oder XT22 als Referenz.
- Horizontal und vertikal
- grafisch und digital
EasyTrend und dynamische Messung
Aufzeichnung der Maschinenbewegung im Zeitverlauf: Wärmeausdehnung, Leitungsdehnung und Fundamentstabilität unter Betriebsbedingungen. Damit lässt sich prüfen, ob die Kaltausrichtung überhaupt die richtige Zielvorgabe hatte. Erfordert die DM-Halterungen 12-1130.
- Zeitverlauf
- Wärmeausdehnung
- 12-1130
Multipoint an Gleitlagern
Bohrlochzentrum mit 3 bis 50 Punkten je Position, Best-Fit-Berechnung gegen frei wählbare Referenzpunkte und Toleranzen. Für Turbinen, Kompressoren und geteilte Lagergehäuse.
- 3 bis 50 Punkte
- Best-Fit
- Toleranzen
Die fünf Messverfahren
Das XT770 beherrscht alle fünf Verfahren der XT-Generation. Welches passt, entscheidet die Maschine: wie weit sie sich drehen lässt, ob beide Wellen gekoppelt sind und wie zugänglich sie ist.
Kontinuierliches Abtasten
Die Welle wird durchgehend gedreht, das System nimmt dabei hunderte Punkte auf und prüft die Messqualität mit. Aus drei Positionen wird eine durchgehende Kurve, in der Kupplungsspiel und Wellenschlag sichtbar werden.
Entkoppeltes Schwenken
Für grosse Maschinen, deren Wellen sich nicht gemeinsam drehen lassen. Beide Seiten werden unabhängig voneinander geschwenkt, das System rechnet die Lage daraus zusammen.
Multipoint
Einzelne, frei gewählte Positionen statt einer durchgehenden Drehung. Das Verfahren für Turbinen und Gleitlager, bei denen nur bestimmte Winkel anfahrbar sind.
EasyTurn
Drei Positionen mit je mindestens 20 Grad Unterschied genügen. Wenn sich die Welle nur wenig drehen lässt, ist das der schnellste Weg zu einem belastbaren Ergebnis.
9-12-3
Das klassische Drei-Punkt-Verfahren auf 9, 12 und 3 Uhr. Vertraut aus der Messuhrpraxis und weiterhin verfügbar, wenn ein Ablauf so dokumentiert sein muss.
Kippfuss erkennen, bevor Sie ausrichten
Ein Kippfuss verspannt die Maschine beim Anziehen der Fussschrauben. Wer ihn nicht vorher findet, richtet ein Gehäuse aus, das sich danach wieder verzieht. Das System prüft alle vier Ausprägungen an beiden Maschinen.
Paralleler Kippfuss
Ein Fuss steht durchgehend höher als die übrigen. Der Spalt ist über die ganze Auflagefläche gleich gross und lässt sich mit Passplatten sauber ausgleichen.
Verbogener Fuss
Die Auflagefläche steht schräg, der Spalt ist keilförmig. Hier hilft keine ebene Passplatte, der Fuss muss nachgearbeitet oder mit einem Passstück angepasst werden.
Federnder Fuss
Schmutz, Farbe, zu viele oder verbogene Passplatten unter dem Fuss. Die Auflage gibt beim Anziehen nach, die Maschine findet keine reproduzierbare Lage.
Induzierter Kippfuss
Die Verspannung kommt von aussen, etwa aus einer Rohrleitung, einem Kabelkanal oder einer angeschlossenen Konstruktion. Der Fuss selbst ist in Ordnung, das System um ihn herum nicht.
Technische Daten
Herstellerangaben. Änderungen und Irrtümer vorbehalten.
Messeinheiten XT70-M / XT70-S
- Detektor
- 2-Achsen TruePSD, 20 x 20 mm
- Auflösung
- 0,001 mm
- Messgenauigkeit
- ±1 µm ±1 %
- Messbereich
- bis zu 20 m
- Lasertyp
- Diodenlaser, 630 bis 680 nm, Klasse 2, unter 1 mW
- Elektronischer Neigungsmesser
- 0,1° Auflösung
- Kommunikation
- Bluetooth
- Batterie und Laufzeit
- Li-Ionen, bis zu 24 Stunden ununterbrochen
- Schutzklasse
- IP66 und IP67
- Betriebstemperatur
- -10 bis 50 °C, Lagerung -20 bis 50 °C
- Display
- OLED 128 x 64 Pixel
- Gehäuse
- Eloxiertes Aluminium, PC/ABS, TPE
- Abmessungen und Gewicht
- 76 x 76,7 x 45,9 mm, 272 g
Anzeigeeinheit XT12 (optional)
- Display
- Kapazitives 8-Zoll-LCD-Multitouch-Farbdisplay
- Einsatzzeit
- bis zu 16 Stunden ununterbrochen
- Anschlüsse
- USB A, USB C, Ladegerät, AV
- Kommunikation
- Drahtlostechnologie, WLAN
- Kamera
- Autofokus 13 Mp mit LED, optional IR-Kamera FLIR Lepton 0 bis 400 °C
- Schutzklasse
- IP66 / IP67, für den Aussenbereich geeignet
- Abmessungen und Gewicht
- 269.0 x 190.0 x 49.4 mm, 1400 g
GEO- und Bohrungserweiterung
- Lasersender XT20
- 20 m Radius, IP55, 2 horizontale Präzisionswaagen, 2065 g
- Lasersender XT22
- 40 m Radius, fasergekoppelt, zusätzlich vertikale Waage, 2264 g
- Ebenheit der Laserebene
- ±0,01 mm/m
- Detektor XT9 (Bohrung)
- 2-Achsen TruePSD 20 x 20 mm, 0,001 mm, bis 15 h, Ø 44 mm, 194 g
- Lasersender XT24 (Bohrung)
- fasergekoppelt, 40 m Arbeitsabstand, Strahlgeradheit ±0,001 mm nach Best-Fit
System und Koffer
- XT770 (12-1096)
- 9,1 kg, Koffer 460 x 350 x 175 mm
- XT770 GEO mit XT20 (12-1128)
- 17,0 kg, Koffer 550 x 430 x 250 mm
- XT770 GEO mit XT22 (12-1334)
- 17,2 kg, Koffer 550 x 430 x 250 mm
- Bohrungshalterungssatz XT24 (12-1381)
- 10,0 kg, Koffer 580 x 460 x 295 mm
- IP-Prüfbedingungen
- Wasserstrahl 100 l/min aus 3 m während 3 min, Eintauchen 1 m während 30 min
- Zertifizierungen
- CE, Laserklasse 2, ISO 9001, 3 Jahre Garantie
Lieferumfang
- 1 Messeinheit XT70-M und 1 Messeinheit XT70-S
- 2 Wellenhalterungen mit Ketten und Stangen 120 mm
- 4 Stangen 75 mm und 4 Stangen 120 mm
- 2 Magnetfüsse und 2 Versatzhalterungen
- 2 Verlängerungsketten 900 mm
- Messband 5 m und Satz Hexagonschlüssel
- Ladegerät 100 bis 240 V AC, DC-Verlängerungskabel und DC-auf-USB-Adapter
- Kurzanleitung, Reinigungstuch für die Optik, USB-Speicher mit Handbuch
- Transportkoffer. Die Anzeigeeinheit XT12 wird separat bestellt
Zubehör und Optionen
- Anzeigeeinheit XT12 (12-1291), mit IR-Kamera (12-1292), Schultergurt (12-0997)
- Magnethalterung (12-1147), Gleithalterung (12-1010), extraschmale Halterung 12 mm (12-1012)
- DM-Halterungen für dynamische Messungen, Set mit 2 Stück (12-1130)
- Kardan-Halterungsset (12-1151)
- Verlängerungsstangen 30, 75, 120 und 240 mm
- Bohrungshalterungssatz mit XT24 (12-1381), Bohrungsnachrüstsatz mit XT9 (12-1355)
- Cloud-Lösung Easy-Laser PLUS
Artikelnummern
- 12-1096 System Easy-Laser XT770
- 12-1128 XT770 GEO mit Lasersender XT20
- 12-1334 XT770 GEO mit Lasersender XT22
- 12-1381 Bohrungshalterungssatz mit XT24
- 12-1355 Bohrungsnachrüstsatz mit XT9
- 12-1291 Anzeigeeinheit XT12
- 12-1292 Anzeigeeinheit XT12 mit IR-Kamera
Ein Protokoll ist erst dann fertig, wenn es die Ursache benennt
Das XT770 misst so genau, dass die eigentliche Arbeit danach beginnt. Wenn eine Maschine nach sechs Monaten wieder ausserhalb der Toleranz steht, war die Ausrichtung nicht falsch. Dann bewegt sich etwas: das Fundament, die Rohrleitung, die thermische Ausdehnung. Die Funktionen EasyTrend, Kippfuss und Fundamentverdrehung sind genau dafür da, und wir nutzen sie standardmässig.
- Das richtige System, wenn Maschinenzüge, grosse Maschinen oder Sondermessungen dazugehören
- Continuous Sweep zeigt Kupplungsspiel und Wellenschlag, die bei 9-12-3 unsichtbar bleiben
- Kippfuss vor der Ausrichtung prüfen, nicht danach. Sonst richten Sie eine verspannte Maschine aus
- EasyTrend beantwortet die Frage, ob die Kaltausrichtung überhaupt die richtige Zielvorgabe hatte
- Wir konstruieren bei Bedarf eigene Aufnahmen, wenn keine Standardhalterung an die Messstelle kommt
Dazu aus der Praxis
EPRI-Studie: Energieeinsparung durch präzise Wellenausrichtung
Das Electric Power Research Institute (EPRI) belegt, dass Fehlausrichtung von Wellen bis zu 15% des Energieverbrauchs eines Antriebs verursachen kann. Präzise Laserausrichtung amortisiert sich in der Regel innerhalb von Monaten.
Forschung: Fehlausrichtung als häufigste Ursache vorzeitiger Lagerschäden
Studien belegen, dass Wellenfehlausrichtung für bis zu 50% aller vorzeitigen Lagerschäden verantwortlich ist. Bereits 0.05 mm Versatz verdoppelt die Lagerlast und halbiert die Lebensdauer.
Geometrische Messung: Walzenparallelität in der Papier- und Stahlindustrie
Parallelitätsabweichungen von Walzen verursachen ungleichmässige Materialdicke, Bandlauf-Probleme und erhöhten Verschleiss. Lasergestützte Messung erreicht Genauigkeiten unter 0.01 mm/m.